O que é MRP e como ele pode ajudar no meu controle de produção

Você já ouviu falar sobre MRP? Se você está envolvido na indústria, é provável que sim.

Mas se você é novo nesse universo, não se preocupe, vamos desvendar todos os mistérios sobre o MRP juntos!

Neste artigo, vamos explorar o que é MRP, qual sua função principal, suas vantagens, diferenças em relação ao ERP, como é feito seu cálculo e muito mais.

Vamos mergulhar nesse mundo fascinante da gestão de produção!

O que é MRP?

MRP (Material Requirements Planning), ou Planejamento de Requerimento de Materiais, é um sistema de gestão que ajuda as empresas a controlar e planejar seus materiais necessários para garantir a quantidade ideal no momento certo para a produção.

Em suma, é como uma bússola que guia os fabricantes no processo de garantir que eles tenham os materiais certos, na quantidade certa, no momento certo.

Qual a principal função do MRP?

A principal função do MRP é otimizar o processo de produção, garantindo que os materiais necessários estejam disponíveis quando e onde são necessários.

Em outras palavras, ele ajuda a evitar desperdícios, reduzir custos de estoque e produção e minimizar a falta de materiais durante a produção para garantir o fluxo contínuo da produção, evitando paradas por falta de materiais e otimizando o uso dos recursos disponíveis.

O sistema também contribui para a redução de custos, diminuindo o desperdício de materiais e otimizando os processos de compra.

Benefícios e Vantagens do MRP?

Os benefícios do MRP são vastos e impactantes para qualquer empresa que o implemente. 

A seguir, detalhamos algumas das vantagens mais significativas que esse sistema oferece:

Redução de custos de estoque

Ao implementar o MRP, as empresas podem experimentar uma redução significativa nos custos de estoque.

Isso se deve à diminuição do capital imobilizado em estoques e à otimização dos níveis de estoque, o que reduz os custos de armazenagem e os riscos associados ao excesso de estoque.

Melhoria da produtividade

Uma das principais vantagens do MRP é sua capacidade de aumentar a eficiência da produção.

Ao garantir que os materiais certos estejam disponíveis no momento certo, o MRP ajuda a reduzir gargalos na produção e minimizar o tempo de inatividade das máquinas, aumentando assim a produtividade geral da empresa.

Melhor atendimento aos clientes

Com o MRP, as empresas podem melhorar significativamente o atendimento aos clientes. Isso ocorre devido à redução do tempo de entrega dos produtos, possibilitada pela gestão eficiente dos materiais e pela eliminação de atrasos na produção.

Além disso, a qualidade dos produtos tende a aumentar, pois há menos probabilidade de ocorrerem falhas de produção devido à falta de materiais.

Melhoria da tomada de decisões

O MRP oferece uma visão mais clara e detalhada da situação dos estoques e da produção.

Isso permite que os gestores tomem decisões mais informadas e estratégicas em relação ao planejamento de produção, compras de materiais e alocação de recursos, o que pode levar a melhorias significativas na eficiência operacional e no desempenho financeiro da empresa.

Redução de erros

Com o MRP, as empresas podem reduzir significativamente o número de erros na produção causados pela falta de materiais.

Ao garantir que os materiais necessários estejam sempre disponíveis, o MRP ajuda a minimizar a ocorrência de interrupções na produção e a garantir uma execução mais suave dos processos de fabricação.

Em resumo, o MRP oferece uma série de benefícios tangíveis para as empresas, desde a redução de custos e melhoria da produtividade até o aumento da satisfação do cliente e aprimoramento da tomada de decisões estratégicas.

 

Saiba mais: Planejamento e Controle de Produção (PCP)

Características do MRP

O MRP possui diversas características que o tornam uma ferramenta indispensável para as indústrias modernas.

Entre elas estão a capacidade de rastrear materiais em tempo real, gerar ordens de compra automaticamente e ajustar planos de produção conforme a demanda.

Baseado em um programa mestre de produção: O MRP utiliza o programa mestre de produção como ponto de partida para calcular as necessidades de materiais. Isso significa que ele leva em consideração as metas de produção estabelecidas pela empresa para determinar a quantidade de materiais necessária em determinado período de tempo.

Cálculo das necessidades líquidas: Uma das características mais importantes do MRP é sua capacidade de calcular as necessidades líquidas de materiais. Isso é feito levando em conta o estoque disponível, as compras em andamento e as necessidades futuras de produção. Dessa forma, o MRP ajuda a garantir que a empresa tenha os materiais certos disponíveis no momento certo, evitando excessos ou faltas.

Utilização de técnicas de previsão de demanda: O MRP utiliza técnicas avançadas de previsão de demanda para estimar as necessidades futuras de materiais. Isso permite que as empresas se preparem adequadamente para variações na demanda do mercado e evitem problemas de falta ou excesso de estoque.

Geração de ordens de compra: Uma das funções mais úteis do MRP é sua capacidade de gerar automaticamente ordens de compra para os materiais necessários. Isso ajuda a agilizar o processo de compra e garantir que os materiais estejam disponíveis no momento certo, sem a necessidade de intervenção manual.

 

Essas características combinadas fazem do MRP uma ferramenta poderosa para otimizar a gestão de materiais e melhorar a eficiência da produção em empresas de todos os tamanhos e setores. Com sua capacidade de rastrear materiais em tempo real, gerar ordens de compra automaticamente e ajustar planos de produção conforme a demanda, o MRP se torna uma peça fundamental no quebra-cabeça da gestão industrial moderna.

Qual é a diferença entre MRP e ERP?

Embora os termos MRP e ERP (Planejamento de Recursos Empresariais) possam parecer semelhantes à primeira vista, eles são sistemas distintos, cada um com suas próprias funções e alcances.

O MRP é projetado especificamente para lidar com o planejamento e controle de materiais necessários para a produção.

Ele se concentra em otimizar a gestão de estoque, garantindo que os materiais certos estejam disponíveis na quantidade correta e no momento adequado para suportar o processo produtivo.

Além disso, o MRP é fundamental para o cálculo das necessidades de materiais, considerando fatores como a demanda de produtos acabados, o estoque disponível e os lead times de fornecedores.

Por outro lado, o ERP é um sistema mais abrangente que engloba uma variedade de processos de negócios além do gerenciamento de materiais.

Ele integra diferentes áreas funcionais de uma empresa, como finanças, recursos humanos, vendas, compras e logística, em um único sistema.

Isso significa que o ERP oferece uma visão holística e centralizada de todas as operações da empresa, permitindo uma coordenação mais eficaz entre os diversos departamentos e processos.

Em resumo, enquanto o MRP é mais focado no planejamento e controle de materiais para a produção, o ERP é uma solução mais ampla que abrange todos os aspectos do funcionamento de uma empresa, desde a gestão de estoque até a contabilidade e a gestão de recursos humanos.

Embora ambos os sistemas sejam essenciais para o sucesso de uma empresa, é importante entender suas diferenças e como podem ser integrados para otimizar a gestão empresarial como um todo.

O MRP substitui o ERP?

O MRP não substitui o ERP, mas pode ser uma parte integrante dele.

Enquanto o MRP é essencial para o planejamento e controle de materiais na produção, o ERP abrange uma gama mais ampla de processos de negócios, incluindo finanças, recursos humanos, vendas e logística.

Na verdade, muitos sistemas ERP incluem módulos específicos de MRP para atender às necessidades de gestão de materiais das empresas.

Dessa forma, o MRP funciona como uma parte do sistema ERP, fornecendo funcionalidades especializadas para otimizar a gestão de estoque e produção.

Integrar o MRP ao ERP permite uma visão mais abrangente e integrada das operações da empresa, garantindo uma coordenação eficaz entre os diferentes processos e departamentos.

Isso permite que as empresas tomem decisões mais informadas e estratégicas, maximizando a eficiência operacional e o desempenho financeiro.

Portanto, embora o MRP seja uma ferramenta valiosa por si só, sua integração ao sistema ERP pode potencializar ainda mais seus benefícios, oferecendo uma solução completa para as necessidades de gestão empresarial.

Quais empresas podem utilizar o sistema MRP?

O sistema MRP pode ser adotado por empresas de todos os portes e segmentos.

Desde aquelas pequenas fábricas artesanais até grandes corporações multinacionais, o MRP é uma ferramenta valiosa que pode ser aplicada em diversos contextos industriais ao redor do mundo.

Independentemente do tamanho da empresa ou do setor em que atua, o sistema oferece benefícios significativos para a gestão de materiais e produção.

Desde a otimização do estoque até a previsão de demanda e o planejamento da produção, o MRP pode ajudar a melhorar a eficiência operacional e controlar os custos em todas as etapas do processo produtivo.

Portanto, seja uma pequena oficina de artesanato ou uma grande multinacional, todas as empresas podem se beneficiar do uso do sistema MRP para otimizar seus processos e alcançar um maior sucesso no mercado.

Quais os custos para implantar um MRP?

Os custos para implantar um sistema MRP podem variar dependendo de vários fatores, como o tamanho da empresa, o escopo do projeto e o fornecedor escolhido. No entanto, é importante considerar alguns dos principais custos envolvidos:

Licenciamento de software: O custo inicial mais significativo geralmente está relacionado à aquisição do software MRP. Isso inclui o licenciamento da plataforma e pode variar com base na complexidade e na escala do sistema necessário para atender às necessidades da empresa.

Custos de implementação: Implementar um sistema MRP requer planejamento, configuração e integração com os sistemas existentes da empresa. Isso pode exigir a contratação de consultores ou especialistas em MRP, bem como treinamento para a equipe. Os custos de implementação podem incluir horas de consultoria, custos de treinamento e personalização do sistema.

Custos de hardware: Dependendo das necessidades de hardware para executar o software MRP, pode ser necessário investir em servidores, equipamentos de rede ou dispositivos adicionais para suportar o sistema.

Suporte técnico e manutenção: Após a implementação, é essencial contar com suporte técnico para garantir o bom funcionamento contínuo do sistema. Isso pode incluir taxas de suporte anuais, atualizações de software e manutenção regular do sistema.

Custos operacionais contínuos: Além dos custos iniciais, é importante considerar os custos operacionais contínuos associados ao uso do sistema MRP.

Isso pode incluir custos de licenciamento recorrentes, custos de hospedagem em nuvem (se aplicável), atualizações de software e treinamento adicional da equipe.

Em resumo, os custos para implantar um sistema MRP podem variar dependendo de diversos fatores, mas é importante considerar não apenas os custos iniciais de licenciamento e implementação, mas também os custos contínuos de suporte e manutenção ao longo do tempo.

Como é feito o cálculo do MRP?

O cálculo do MRP envolve uma série de etapas complexas, incluindo a determinação das necessidades brutas, estoque disponível, pedidos em andamento e lead time de fornecedores.

Todos esses fatores são levados em consideração para determinar a quantidade ideal de materiais a serem encomendados.

Qual a fórmula utilizada para calcular o MRP?

A fórmula básica para calcular o MRP é a seguinte:

MRP = Necessidades Brutas - Estoque Disponível + Compras Emitidas - Compras Pendentes

Onde:

• MRP: Material Requirements Planning (Planejamento das Necessidades de Materiais)
• Necessidades Brutas: Quantidade total de material necessário para atender à produção programada.
• Estoque Disponível: Quantidade de material disponível em estoque.
• Compras Emitidas: Quantidade de material já comprada, mas ainda não recebida.
• Compras Pendentes: Quantidade de material que ainda precisa ser comprada.

Exemplo:

Considere uma empresa que precisa produzir 100 unidades de um produto. A lista de materiais para este produto indica que são necessárias 2 unidades de matéria-prima A para cada unidade do produto final. A empresa possui 50 unidades de matéria-prima A em estoque, 20 unidades em compras emitidas e 10 unidades em compras pendentes.

Calculando o MRP:

• Necessidades Brutas: 100 unidades * 2 unidades/unidade = 200 unidades
• Estoque Disponível: 50 unidades
• Compras Emitidas: 20 unidades
• Compras Pendentes: 10 unidades

MRP = 200 - 50 + 20 - 10 = 160 unidades

Neste caso, a empresa precisaria comprar 160 unidades de matéria-prima A para atender à produção programada.

Fatores Adicionais:

O cálculo do MRP pode ser mais complexo, levando em consideração outros fatores como:

• Tempo de entrega dos materiais: O tempo que leva para receber os materiais comprados precisa ser considerado para garantir que os materiais estejam disponíveis no momento certo para a produção.
• Níveis de segurança de estoque: A empresa pode definir um nível de segurança de estoque para evitar rupturas de estoque.
• Lotes de compra: A empresa pode comprar os materiais em lotes para reduzir custos, mas isso precisa ser considerado no cálculo do MRP.

Exemplos de utilização MRP

Empresas ao redor do mundo têm utilizado o sistema MRP para melhorar seus processos de produção. Desde fabricantes de automóveis até empresas de eletrônicos, o MRP tem sido fundamental para garantir uma cadeia de suprimentos eficiente e ágil.

Exemplo Prático de Utilização do MRP em uma Indústria de Calçados

A Empresa:

Calçados ABC, uma empresa de médio porte que fabrica calçados femininos. A empresa possui cerca de 200 funcionários e produz cerca de 10.000 pares de calçados por mês.

O Desafio:

A Calçados ABC estava enfrentando diversos desafios na gestão de seus materiais, como:

• Rupturas de estoque: A empresa frequentemente ficava sem os materiais necessários para a produção, o que causava atrasos na entrega dos pedidos aos clientes.
• Excesso de estoque: A empresa também acumulava um grande volume de materiais em estoque, o que gerava custos de armazenagem e imobilização de capital.
• Falta de planejamento: A empresa não tinha um planejamento preciso da necessidade de materiais, o que levava a compras emergenciais e a preços mais altos.

A Solução:

A Calçados ABC decidiu implementar um sistema MRP para otimizar a gestão de seus materiais. O sistema MRP foi implementado em cinco etapas:

1. Definição do programa mestre de produção: A empresa definiu a quantidade e a data de entrega dos produtos finais que desejava produzir nos próximos meses.
2. Criação da lista de materiais: A empresa criou uma lista de todos os materiais necessários para produzir cada produto final, incluindo a quantidade e o tempo de entrega de cada material.
3. Coleta de dados: A empresa coletou dados sobre o estoque disponível de cada material, as compras em andamento e as previsões de demanda.
4. Cálculo das necessidades de materiais: O sistema MRP calculou a quantidade de cada material que a empresa precisaria comprar para atender à produção programada.
5. Geração de ordens de compra: O sistema MRP gerou ordens de compra para os materiais necessários, levando em consideração o estoque disponível, as compras em andamento e o tempo de entrega de cada material.

Os Resultados:

Após a implementação do sistema MRP, a Calçados ABC obteve os seguintes resultados:

• Redução de rupturas de estoque em 90%
• Redução do excesso de estoque em 50%
• Redução dos custos de compra em 10%
• Aumento da pontualidade das entregas em 80%

Exemplos de empresas que utilizam o MRP:

• Volkswagen do Brasil: Utiliza o MRP para gerenciar a produção de seus veículos em suas fábricas no Brasil.
• Ambev: Utiliza o MRP para gerenciar a produção de suas bebidas em suas fábricas no Brasil e em outros países da América Latina.
• Magazine Luiza: Utiliza o MRP para gerenciar a compra e a distribuição de produtos em suas lojas físicas e online.

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